Il software MES copre un ampia varietà di funzioni a valore aggiunto, molte non conosciute, per questo voglio portare in primo piano i superpoteri che solo un MES può portare a una azienda.

Lungi da essere semplicemente software per gestire la produzione, il Management Execution System è un sistema che porta un pacchetto di benefici a cui nessun titolare o responsabile di stabilimento deve rinunciare.

1 – Coprire i punti ciechi dell’ERP grazie alla conoscenza delle operazioni fisiche

Quasi qualsiasi azienda produttiva possiede un software ERP (Enterprise Resource Planning), che spesso sembra avere funzioni che si sovrappongono a quelle del MES.

Tuttavia, mentre il software ERP è orientato verso il planning dei materiali, il MES invece si preoccupa di ogni singola operazione fisica.

I sistemi MES sono fatti per avere una ottima gestione delle singole operazioni produttive e delle capacità produttive, mentre gli ERP vanno adattati tramite processi intermedi che “traducono” il piano ERP in qualcosa che si può seguire.

Senza MES, questo di solito si fa a mano o con database esterni, manipolati manualmente, difficili poi da mantenere.

2 – Creare piani operativi di produzione che combaciano alla realtà

Di base, un software MES permette a manager e responsabili di impianto di seguire il reale progresso della produzione, e le attività relative, rispetto a un piano operativo.

Il nostro piano operativo, che sia prestabilito o che sia pilotato dai responsabili, può essere modificato in base ai cambiamenti delle richieste dei clienti, alle disponibilità reali dei materiali, alle capacità reali delle risorse.

Solo conoscendo il reale progresso della produzione possiamo adeguare il nostro piano operativo con certezza e precisione, ottenendo un piano realmente efficace per l’azienda, che soddisfi i clienti e anche le necessità fisiche della produzione. Il MES rende più chiaro come adeguare le sequenze verso il processo e viceversa.

3 – Fare da braccio destro all’ERP per aiutare a migliorare il planning

Il software MES opera in sinergia con l’ERP, che gli fornisce informazioni per gestire le operazioni produttive.

Essendo collegato fisicamente ai macchinari, il MES dispone di una vasta gamma di informazioni accurate sulle operazioni, che può passare all’ERP per aiutarlo a migliorare il planning e per valutare i costi.

La sinergia tra ERP e MES è un fattore chiave, dove l’ERP gestisce i processi in modo semplice e logico mentre il MES gestisce le task fisiche della produzione in tempo reale.

4 – Rilevare con esattezza la capacità produttiva

Sappiamo quanto sia complesso determinare la capacità totale per poter soddisfare i requisiti di consegna, specialmente quando si gestiscono molte linee di produzione con prodotti diversi.

Una punto forte del software MES (in questo caso MEPS) è che può creare visibilità sullo status delle macchine e sulla performance dei processi, in ogni momento.

Consigliamo di fare una pianificazione a due livelli, il primo livello a medio termine (settimana/e), il secondo in dettaglio per le sequenze sulle risorse.

Questo crea opportunità per migliorare il flusso produttivo e persino assegnare gli ordini lavoro in modo più efficiente.

5 – Seguire la linea produttiva in ogni punto, in ogni momento

Il MES, di sua natura, segue ogni passo del processo produttivo; questo ci apre alcune possibilità importanti.

Ad esempio possiamo identificare univocamente ogni unità produttiva, con una etichetta o un barcode, per tracciarla attraverso la fabbrica con un codice ID.

Nelle linee di assemblaggio, il codice ID di ogni unità produttiva può essere letto a ogni key station, fornendo valori importanti per i responsabili.

Il MES può processare informazioni relative a ogni evento, che ci permette di vedere la posizione di ogni unità produttiva, o di ogni fase in corso di lavoro, incluse quelle gestite in sovrapposizione (overlapping) per avvicinarsi più possibile al metodologia Lean.

Il MES ci può mostrare visivamente il flusso delle unità produttive, costruendo grafici derivati dalle informazioni raccolte, includendo KPI per aiutare il management e gli ingegneri a conoscere l’esatta performance della linea d’assemblaggio o della produzione discreta.

In aggiunta, diventa più facile rilevare i processi collo di bottiglia dove i prodotti finiscono in coda in fronte di una postazione di lavoro, già in fase di programmazione (theory of constraint).

6 – Scoprire quando i processi si fermano e conoscerne la causa

Il MES può anche trovare operazioni “affamate”, dove gli operatori sono fermi mentre aspettano che arrivi la prossima unità produttiva. Possiamo quindi evitare che questo accada di nuovo, seguendo magari una operazione di Kaizen o di revisione per bilanciare i tempi di produzione o migliorare l’organizzazione.

Possiamo vedere facilmente quali unità produttive falliscono i test o i processi di controllo, e hanno quindi bisogno di rerouting verso le stazioni di riparazione. Inoltre, possiamo scoprire quali interruzioni siano causate al flusso produttivo da queste occorrenze.

Il MES va anche a rilevare/determinare dettagli importanti sull’efficienza, produttività, efficienza generale degli impianti e altre metriche, usando l’analisi dei dati raccolti dal MES stesso.

7 – Conformità al work order

Questo tracciamento porta ad ulteriori benefici. Tramite il software si può mantenere la registrazione della conformità al work order.

Il software ci assicura che ogni ordine venga processato nella sequenza corretta, persino se il prodotto è temporaneamente rediretto verso un ciclo di riparazione (repair loop) o rilavorazione. Questo assicura che nessun processo produttivo, test o operazione di ispezione, sia mancata.

8 – Raccolta dati automatizzata, in dettaglio

Un buon software MES può dare la possibilità di raccogliere dati dai processi produttivi automatizzati e semiautomatizzati, come ad esempio i test.

Raccogliere dati automaticamente dai test, attribuendoli a ciascuna fase di lavoro o unità produttiva, ci permette di creare una history della produzione, che aiuterà quindi per fini di tracciabilità e rintracciabilità.
La connettività delle macchine di oggi offre grandi vantaggi dal punto di vista della raccolta dati.

9 – Fornire informazioni chiave al management

La produzione dipende da molti aspetti operativi, come la preparazione dei materiali, la logistica, il quality management, e la gestione di strumenti, risorse e persone.

Il MES può aiutare anche qui. Può scavare più a fondo negli aspetti del factory management per aiutare questi processi, perché fornisce informazioni che permettono di individuare le cause fondamentali dei problemi, non solo i sintomi. Questo rende possibile ottimizzare poi gli stessi processi, per evitare che si ripresentino gli stessi sintomi.

10 – Prevedere l’approvvigionamento dei materiali, aggiustare in tempo reale quando mancano

Il software MES conosce sia il production plan corrente che quello desiderato, e anche il livello di progresso della produzione, in qualsiasi momento.

La sequenza per l’approvvigionamento del materiale e l’utilizzazione delle risorse può essere prevista in anticipo, permettendo ai MES di gestire tali risorse in linea con i requisiti di produzione, o persino per aggiustare lo schedule finale della produzione, se le capacità delle risorse vengono superate. Il MES opera in tempo reale, lavorando in molte aree simultaneamente e con diverse date di riferimento.

Ma non finisce qui. Ecco altri 5 superpoteri che desidero portarvi all’attenzione.

11 – Gestione superiore dei materiali

I materiali sono un elemento cruciale per una produzione di successo. L’assenza di persino la più umile delle parti, come cavi e transistor, può significare che la produzione non si può completare e forse non dovrebbe nemmeno partire. Il MES dunque ha bisogno di trattare ogni parte e materiale come se fosse critico. L’ERP riconosce i materiali semplicemente da numero parte e quantità “on site,” che comincia dall’arrivo del materiale grezzo fino al completamento del work-order. Questo é spesso semplicemente una moltiplicazione di prodotti creati dal conteggio dei materiali nella BOM (Bill of Materials).

Seppure le location dei materiali siano supportate in molti sistemi ERP, l’inventario dei materiali “by location” non é affidabile, perché richiede estensivo conteggio di materiale, a mano, e richiede di fare data entry nei tempi di punta. Quasi senza eccezione, la visualizzazione dei materiali ERP è diversa dalla situazione fisica, e questo è dovuto al deterioramento dei materiali stessi e altri fattori non tenuti in considerazione. Come risultato, i sistemi ERP fanno spesso decisioni di planning, credendo di avere materiale disponibile quando in realtà non lo è, rischiando di creare schedule che non possono essere soddisfatte. Il MES può evitare questo problema.

12 – Individuare e tracciare i materiali con precisione

Come sintomo ne esce il costante bisogno di stock-checks che costano tempo e interrompono i processi, oltre al risultante bisogno di frequenti aggiustamenti al sistema ERP.
A volte, ne escono anche situazioni dove i materiali non si possono nemmeno trovare, mai viste le cacce al tesoro in fabbrica?. Un sistema MES di base può aiutare fornendo conoscenza dei movimenti del materiale. Sistemi MES piú avanzati possono anche prendere pieno controllo dei materiali, se necessario. Questo parte con una identificazione unica dei materiali, il sistema poi deciderá come allocare le storage locations, creando e gestendo task per gli operatori, per distribuire il materiale attraverso la fabbrica.

13 – Aumentare la puntualità, diminuire spostamenti in magazzino

Il software MEPS contribuisce a ridurre le mancanze di materiale interno, così facendo la produzione non viene mai interrotta per mancanza di materiali. In aggiunta, questa gestione più accurata e “preventiva” permette di aumentare la puntualità, come rispetto delle date richieste. In un caso reale in un anno si è passati da 50% a 95%. Le logistiche interne dei materiali possono essere migliorate, spostando meno materiali, e riducendo il materiale in Wip (Lean docet), a volte anche del 50%.

Per molti, i potenziali miglioramenti nella gestione dei materiali e delle date di consegna sono già una giustificazione sufficiente per dotarsi di un software MEPS piú avanzato, anche nelle logiche Lean.

14 – Un’arma segreta per la qualità

Problemi relativi alla qualità sono sempre dannosi al processo produttivo.
I difetti ci obbligano a effettuare molte piú ispezioni, riparazioni, reworks e cicli di test, con associati ritardi e costi.
Ancora peggio, quando un difetto è rilevato, di solito non è unico. Fino a quando qualche contromisura non è identificata e applicata, il difetto di solito tende a riapparire.
In alcuni casi, è preferibile “pausare” la produzione al meno fino a quando non si trova la natura del difetto.

In aggiunta al routing e tracking di prodotti difettosi, il MES può raccogliere ticket di riparazione elettronica dai processi di test e ispezione, per poter poi agire in supporto per le procedure di analisi dei difetti e procedure di riparazione. L’interruzione della produzione viene minimizzata perchè si analizzano i difetti più velocemente, grazie alla history completa dell’unità difettosa. Il MES ci fornisce infatti il percorso di produzione che questa unità ha percorso, includendo sia eventi di materiale e di processo.
Queste informazioni possono essere usate per trovare il set unico di circostanze che hanno portato al verificarsi del difetto, e identificare altre production units che sono state fatte nelle stesse condizioni.

Per ogni production unit, il MES procura informazioni complete di tracciabilità per compliance e conformance, assicurando che tutto ciò che serve per un prodotto particolare impostato correttamente.

15 – Gestione moderna della manutenzione

Le rotture di equipaggiamento sono un altro problema serio per il manufacturing. Per evitare questi eventi inaspettati, si deve effettuare manutenzione regolarmente su tutto l’equipaggiamento critico.
La sfida, tuttavia, è di capire quali tasks di manutenzione creino del downtime. Determinare i tempi di manutenzione che creano meno downtime è vantaggioso.

Con un MES, gli ingegneri possono creare una strategia di manutenzione piú avanzata, utilizzando informazioni sul lavoro accumulato eseguito da ogni processo produttivo.
Creano così dei programmi di manutenzione preventiva, per minimizzare la manutenzione solo a quanto serve.
Questa strategia si può applicare a task di manutenzione frequente, come la pulitura e la lubrificazione, insieme anche a lavori di manutenzione piú imponenti, come il rimpiazzo dei motori.

Il MES può gestire le risorse di manutenzione e coordinarne le tempistiche. Ad esempio, i task di manutenzione possono essere svolti quando la macchina è idle per qualche altra ragione, o possono essere programmate come parte di una overall planning activity.
I terminali di manutenzione MES sono mobili per natura, una caratteristica fondamentale per gli ingegneri della manutenzione. Usando un terminale mobile, i tecnici possono interagire con il MES per capire la posizione e la natura del lavoro, registrare aggiustamenti e impostazioni, e avere sottomano le procedure di manutenzione.

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